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滾筒作為皮帶輸送機(jī)的關(guān)鍵部件，在運(yùn)轉(zhuǎn)中若出現(xiàn)焊縫開(kāi)裂的現(xiàn)象，就會(huì)導(dǎo)致整條輸送機(jī)的失效，這不僅會(huì)造成皮帶劃傷、托輥損壞、機(jī)架變形，而且維修成本高、時(shí)間長(zhǎng)，影響了皮帶輸送機(jī)的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。為此，本文結(jié)合生產(chǎn)實(shí)踐，分析了造成滾筒開(kāi)裂的原因，介紹了滾筒設(shè)計(jì)及制造工藝的改進(jìn)方案。
1、滾筒環(huán)形焊縫斷裂的原因分析
滾筒的筒皮與接盤(pán)對(duì)接時(shí)，接盤(pán)的下側(cè)，即內(nèi)圓面留有止口，筒皮是搭接在接盤(pán)止口上的，焊縫的位置是在對(duì)接坡口處。焊接時(shí)，上部的接口焊接在一起了，搭接處即相連的止口處，由于間隙較小，焊絲無(wú)法伸進(jìn)去，因此，最終導(dǎo)致根部無(wú)法熔合起來(lái)。這樣，此處的焊縫存在未焊透現(xiàn)象。未焊透在焊接上是一種嚴(yán)重的焊接缺陷，它是裂紋的起點(diǎn)。滾筒在使用過(guò)程中，頭部傳動(dòng)滾筒、尾部改向滾筒、重錘拉緊裝置處的改向滾筒是帶式輸送機(jī)承載力最大的地方，另外，帶式輸送機(jī)在起動(dòng)時(shí)，所承受的張力非常大，這樣，焊縫因未焊透形成的裂紋就會(huì)從未熔合處逐漸向整個(gè)焊縫擴(kuò)展，最終導(dǎo)致焊縫開(kāi)裂。
把滾筒的筒皮與接盤(pán)采用V形對(duì)接坡口，取消了接盤(pán)上的止口，原來(lái)設(shè)計(jì)的止口是為了對(duì)接裝配時(shí)起定位作用。改進(jìn)后的坡口結(jié)構(gòu)，一方面坡口型式簡(jiǎn)單，便于加工；另一方面，便于焊接，焊接近，焊材可以伸到間隙處，使相連母材得到充分熔合。這樣，筒皮與接盤(pán)在焊接時(shí)，就可以焊透，進(jìn)而完全熔合在一起。
2、滾筒環(huán)形接口對(duì)裝工藝的改進(jìn)
改進(jìn)前滾筒的對(duì)裝是垂直吊裝式對(duì)裝，加工好的筒皮堅(jiān)直放置，用吊具將接盤(pán)吊起，垂直放置到筒皮上端，使接盤(pán)止口與筒皮止口相吻合，用鋼板尺垂直靠筒皮與接盤(pán)的外圓面，至少測(cè)量8個(gè)點(diǎn)，調(diào)整接盤(pán)的位置，保證對(duì)稱(chēng)測(cè)量點(diǎn)的誤差均在1mm之內(nèi)。這樣的對(duì)裝方式通過(guò)止口定位，接盤(pán)由于重力的作用，完全壓到筒皮上，筒皮與接盤(pán)之間的間隙就無(wú)法控制了，加上止口的存在，造成了焊不透。
改進(jìn)后滾筒與接盤(pán)分別放在對(duì)接工裝上，工裝的下面裝有兩個(gè)千斤頂，通過(guò)千斤頂調(diào)整筒皮的上下位置，用鋼板尺靠在筒皮與接盤(pán)外圓面，至少測(cè)量8個(gè)點(diǎn)，保證對(duì)稱(chēng)測(cè)量點(diǎn)的誤差均在1mm之內(nèi)。工裝的兩側(cè)裝有絲杠，用絲杠調(diào)整接盤(pán)與筒皮的間隙，使接盤(pán)與筒皮之間的間隙為3mm-4mm。改進(jìn)后的對(duì)裝工藝，操作簡(jiǎn)單、安全可靠，易于保證接盤(pán)與筒皮間的間隙，從而為焊接質(zhì)量提供了保證。
(1)底部首道焊縫的焊接
打底焊采用單面焊雙面成形的焊接方法。焊接時(shí)，雙手持焊把，焊把向下爬，焊把與水平放置滾筒接盤(pán)的角度為20°～25°，焊把左右擺動(dòng)要均勻，速度要慢。切忌焊把對(duì)著一個(gè)位置焊，要使焊絲熔敷流向另一側(cè)或其他位置。嚴(yán)格選取電流電壓，在電流或電壓偏高的情況下，電弧熱量集中，焊絲熔敷增多，加上二氧化碳?xì)怏w氣流的壓縮作用，這樣，會(huì)共同推動(dòng)焊絲熔敷向焊道前方流動(dòng)，流向前方的焊敷靠自身的溫度把母材粘連在一起，而不是靠電弧放出的熱量熔化焊絲和焊件進(jìn)行焊接的。
